Po zatrzymaniu maszyny operator nie powinien szukać przyczyny problemu przedzierając się przez kilkanaście czerwonych komunikatów, kolejne ekrany i mało mówiące kody błędów. Gdy system przestaje pracować, najważniejsze jest szybkie ustalenie, co się stało, w której części maszyny oraz jakie działania można podjąć w bezpieczny sposób. Dobrze zaprojektowany panel HMI ma pomóc przejść ten proces nie tylko szybko, ale także bez konieczności uciążliwego zgadywania.

O powodzeniu pierwszego uruchomienia falownika nie decyduje samo przejście przez procedurę szybkiego uruchomienia. Falownik może być poprawnie podłączony, wyświetlać stan gotowości i reagować na polecenie startu, a mimo to nie być przygotowany na bezpieczną współpracę z maszyną. Znaczenie mają zgodność urządzeń, poprawność danych silnika, sposób sterowania oraz zachowanie całego układu podczas pierwszego rozruchu. Rodzina falowników Siemens SINAMICS obejmuje kompaktowe urządzenia przeznaczone do zasilania prostych rozwiązań aż po modułowe napędy do rozbudowanych maszyn. Jednak, chociaż konkretne parametry zależą od modelu, to podstawowe zasady uruchomienia falownika są bardzo podobne niezależnie od tego, czy falownik konfigurowany jest z poziomu panelu, przez SINAMICS Startdrive, czy za pośrednictwem systemu sterowania.

Na pierwszy rzut oka wybór falownika Schneider Electric może wydawać się prosty: wystarczy znać moc silnika, napięcie zasilania i prąd znamionowy. Kiedy jednak chodzi o dobór konkretnego urządzenia, trzeba rozróżnić serie ATV12, ATV212, ATV320, ATV340, ATV600 i ATV900, ponieważ podobne oznaczenia nie oznaczają podobnego zastosowania. Jeden falownik jest przeznaczony do sterowania niewielką maszyną, inny – pracą centrali HVAC, a jeszcze inny – napędem pracującym w wymagającym procesie przemysłowym. Schneider Electric dzieli falowniki Altivar przede wszystkim ze względu na przeznaczenie. W obrębie każdej rodziny występują modele dopasowane do konkretnej mocy i napięcia silnika, sposobu montażu, systemu komunikacji oraz charakteru obciążenia. Wybór odpowiedniej serii powinien więc wynikać przede wszystkim z zastosowania i parametrów konkretnego napędu.

Przy doborze czujnika znaczenie może mieć nawet kilka milimetrów wolnego miejsca przy taśmociągu lub wewnątrz maszyny. Innym razem problemem okazuje się skuteczna detekcja cienkiego przewodu lub szybko przesuwającego się detalu. I właśnie w sytuacjach, w których standardowe czujniki okazują się zbyt duże lub niewystarczająco precyzyjne, wykorzystywane są czujniki światłowodowe.

Na wielu halach produkcyjnych wciąż pracują maszyny, które są w niezłym stanie pod względem mechanicznym, ale od strony sterowania coraz wyraźniej odstają od współczesnych wymagań. I właśnie tu zaczyna się prawdziwy problem: dziś nie wystarczy, że maszyna działała, musi spełniać aktualne standardy, czyli być zintegrowana z pozostałymi systemami automatyki, dostarczać dane, komunikować z innymi systemami i wspierać nowoczesne rozwiązania zarządzania produkcją. Z tego względu szybko okazuje się, że modernizacja maszyn produkcyjnych to jednocześnie decyzja techniczna, organizacyjna i biznesowa.

Przez lata czujniki komunikowały się ze sterownikami przekazując proste informacje o stanie „jest” / „nie ma”. IO-Link sprawia, że ten sam czujnik zaczyna przekazywać pełne dane pomiarowe, informacje o własnym stanie i parametrach pracy, a sterownik może go zdalnie konfigurować. I to przez zwykły, trójprzewodowy kabel.

Kiedy maszyna staje w środku zmiany, zazwyczaj nie jest to efekt jednego, nagłego zdarzenia, ale dłuższego procesu, który umknął uwadze inżynierom utrzymania ruchu. Predykcyjne utrzymanie ruchu polega na tym, żeby ten proces zidentyfikować z wyprzedzeniem, a podstawowymi narzędziami, które mogą pomóc go zrealizować są czujniki, które na bieżąco rejestrują stan maszyn i procesów.

Projektowanie systemu detekcji to proces, który powinien zaczynać się od zrozumienia, jakie funkcje ma spełniać system i ile można na to przeznaczyć, żeby dopiero potem dobrać konkretne rozwiązania techniczne. Odwrócenie kolejności tych działań może oznaczać, z dużym prawdopodobieństwem, przepalony budżet, niezadowolenie i system, który teoretycznie powinien działać, ale w praktyce sprawia problemy.

Większość problemów z systemami detekcji nie wynika ze złego sprzętu, tylko z błędów popełnionych na etapie projektowania i wdrożenia. Tym bardziej, że nawet najlepsze czujniki będą działać źle, jeśli zostaną źle dobrane, źle zamontowane lub skonfigurowane.

Zwiększenie skuteczności detekcji na linii produkcyjnej nie zawsze wymaga wymiany całego systemu za dziesiątki tysięcy złotych. Często wystarczy systematyczne podejście do optymalizacji tego, co już jest. Problemy takie, jak fałszywe alarmy, przepuszczone wadliwe produkty lub niestabilna praca mają swoje przyczyny, które w większości przypadków da się rozwiązać stopniowo, bez zatrzymywania produkcji na tygodnie i rujnowania budżetu.

W nowoczesnych liniach produkcyjnych pozycjonowanie folii, etykiet i nadruków coraz rzadziej opiera się na rozwiązaniach mechanicznych, a coraz częściej na precyzyjnej detekcji optycznej. Standardowym narzędziem stały się tu czujniki kontrastu, które potrafią wychwycić niewielkie różnice w jasności lub kolorze na szybko poruszającym się materiale i zamienić je na powtarzalne impulsy synchronizujące cięcie, zgrzewanie lub nadruk. Dzięki nim wykrywanie znaczników na foliach, kartonach i etykietach nie zależy już od sprawności ludzkiego oka, ale jest stabilnym, parametryzowalnym elementem układu automatyki przemysłowej, co jest niezwykle istotne na szybkich liniach pakujących, gdzie wszystko dzieje się w ułamku sekund.

W układach automatyki przemysłowej czas jest tak samo ważny jak sygnały "start" i "stop". Od tego, czy zawór, silnik lub lampka zadziała "za chwilę", "na chwilę" albo "jeszcze przez chwilę", zależy często zarówno bezpieczeństwo, jak i jakość procesu. Przekaźniki czasowe są prostym, tanim i bardzo skutecznym sposobem precyzyjnego wbudowania zależności czasowych w klasyczne układy przekaźnikowo–stycznikowe, bez konieczności pisania lub modyfikowania programu w sterowniku PLC.

Czujniki optyczne to podstawowy element systemów automatyki przemysłowej, ale ich niezawodność zależy od tego, czy zostały dobrane i zamontowane z uwzględnieniem rzeczywistych warunków panujących w zakładzie przemysłowym. Jeśli nie zadbamy odpowiedni stopień ochrony i sposób instalacji, to temperatura, wilgoć, kurz, wibracje oraz agresywne chemikalia mogą w krótkim czasie znacznie pogorszyć parametry nawet najlepszych i najdroższych czujników.

Powtarzalność procesów produkcji i, w związku z tym, jakość wyrobów końcowych są w dużej mierze zależne od dokładności pozycjonowania maszyn i narzędzi. O tym, czy obrabiana powierzchnia będzie idealnie gładka, a drukarka 3D odtworzy model bez zniekształceń, decydują elementy sterowania mierzące przesunięcie wzdłuż zadanej osi. Urządzeniami takimi są enkodery liniowe zapewniające precyzję rzędu mikrometra.

Poprawne i stabilne wykrywanie obiektów na liniach produkcyjnych jest podstawą wielu procesów produkcji, ale także bezpieczeństwa. Idealne czujniki, które byłby w stanie sprostać temu zadaniu, powinny być niezawodne, proste w obsłudze, niedrogie, odporne na trudne warunki pracy i praktycznie nie wymagać konserwacji. I takie właśnie są optyczne czujniki refleksyjne, które dzięki prostej konstrukcji, doskonale sprawdzają się wszędzie tam, gdzie liczy się szybka i wiarygodna reakcja na obecność produktu.

Starsze instalacje elektryczne w zakładach przemysłowych często niosą ze sobą poważne ryzyka: od nagłych awarii, przestojów linii produkcyjnych i potencjalnych zagrożeń dla pracowników po niezgodność z obowiązującymi normami, jakim powinny odpowiadać budynki i systemy. Niezbędna staje się wtedy modernizacja, która nie musi jednak oznaczać poważnych robót budowlanych i demolowania ścian, dzięki stosowaniu nowoczesnych, i w sumie prostych rozwiązań, jak karbowane rurki elektroinstalacyjne, listwy i kanały instalacyjne.

Trudno sobie wyobrazić współczesne, zautomatyzowane linie produkcyjne i systemy bez czujników wizyjnych. Te nowoczesne rozwiązania zrewolucjonizowały automatykę przemysłową, oferując dokładną, szybką analizę wizualną obiektów. W artykule przybliżamy czym są czujniki wizyjne, jak działają, do czego służą i na jakie ich ceny można liczyć na rynku.

Spis treści: Telemecanique: historia marki i powrót na rynek Czujniki indukcyjne Telemecanique Szeroka gama uniwersalnych rozwiązań Parametry techniczne Zalety czujników indukcyjnych Telemecanique Precyzyjne krańcówki Telemecanique Telemecanique Polska – dystrybucja i wsparcie Na europejski i polski rynek wraca Telemecanique – marka, która dla wielu inżynierów automatyków jest synonimem niezawodności i innowacji. Przez ponad trzy dekady produkty tej firmy były dostępne głównie pod szyldem Schneider Electric, jednak od 2022 roku Telemecanique ponownie funkcjonuje samodzielnie, oferując komponenty automatyki przemysłowej, w tym czujniki indukcyjne oraz łączniki krańcowe. W poniższym artykule przyjrzymy się bliżej czujnikom indukcyjnym, ale także krańcówkom Telemecanique.

Automatyka przemysłowa nie może się obejść bez precyzyjnej kontroli poziomu cieczy w zbiornikach, rurociągach i systemach procesowych. Używane są do tego czujniki poziomu cieczy: niewielkie, ale skuteczne urządzenia pozwalające zadbać o bezpieczeństwo, ciągłość procesów i optymalizację produkcji. W tym artykule przyglądamy się najważniejszym typom czujników poziomu cieczy. Począwszy od klasycznych czujników pływakowych, przez pojemnościowe, aż po nowoczesne ultradźwiękowe i bezdotykowe

Przemiennik częstotliwości – potocznie zwany falownikiem (i tej nazwy będziemy używać w dalszej części artykułu) – jest niezbędny w większości systemów automatyki, ponieważ służy do precyzyjnej kontroli pracy silników elektrycznych. Jednak jego rola jest znacznie szersza: pozwala optymalizować procesy, oszczędzać energię i zwiększać niezawodność całych instalacji. W poniższym tekście omawiamy zasadę działania falowników, ich rodzaje oraz najważniejsze zastosowania.