Darmowa dostawa od 1000 zł
Szybka realizacja zamówień
powered by: Smart Search
zamknij
Co to jest automatyka przemysłowa?

Automatyka jest działem inżynierii elektrycznej, który koncentruje się na projektowaniu i wdrażaniu systemów umożliwiających zarządzanie i monitorowanie maszyn i procesów. W kontekście przemysłowym, automatyka znajduje zastosowanie w automatyzacji produkcji, gdzie ważna jest precyzja, wydajność i szybkie reagowanie na zmieniające się warunki zewnętrzne. Automatyka przemysłowa, umożliwiając wybór odpowiednich technologii, zwiększa efektywność wytwarzania i bezpieczeństwo pracy, a jednocześnie przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji. To odpowiednie rozwiązanie dla nowoczesnych przedsiębiorstw, które stawiają na optymalizację i niezawodność.

Automatyka przemysłowa – co to jest?

Automatyka przemysłowa zajmuje się automatyzacją procesów produkcyjnych i technologicznych w przemyśle. Jej podstawowym celem jest zwiększenie efektywności, precyzji i powtarzalności procesów przy jednoczesnym minimalizowaniu udziału człowieka. Pozwala na realizowanie zadań, które byłyby dla ludzi zbyt monotonne, czasochłonne, skomplikowane lub wymagające nieosiągalnej dokładności.

Automatyka przemysłowa obejmuje systemy, które monitorują, sterują i nadzorują pracę maszyn oraz urządzeń wykorzystywanych w produkcji. Dzięki automatyzacji przemysłu, firmy mogą dostosować się do rosnących wymagań rynku, zarówno pod względem tempa wytwarzania, jak i jakości wyrobów.

Urządzenia i systemy automatyki przemysłowej

Automatyzacja produkcji przemysłowej opiera się na współdziałaniu urządzeń i systemów umożliwiających realizację, zarządzanie i optymalizację procesów technologicznych. Poniżej przedstawiamy elementy automatyki przemysłowej ujęte w grupy ze względu na ich funkcje.

Urządzenia i maszyny realizujące produkcję lub procesy przemysłowe

Odpowiadają za realizację zadań technologicznych (montaż, transport, pakowanie, formowanie materiałów). Należą do nich linie montażowe, systemy transportowe, roboty przemysłowe, a także prasy i linie pakujące. To właśnie one wykonują fizyczną część procesu produkcyjnego.

Urządzenia kontrolno-pomiarowe

Zbierają dane o stanie procesów i urządzeń, co pozwala na ich monitorowanie i analizę. Należą do nich czujniki procesowe, aparatura pomiarowa, systemy wizyjne i rejestratory umożliwiające precyzyjne kontrolowanie parametrów takich jak temperatura, ciśnienie czy pozycja.

Urządzenia wykonawcze

Odpowiadają za realizację poleceń sterujących, zmieniając parametry procesów, np. przepływ cieczy, prędkość maszyn czy dozowanie materiałów. W tej grupie znajdują się zawory, silniki, napędy, pompy i przepustnice, bezpośrednio wpływające na przebieg procesu technologicznego.

Urządzenia sterujące

Pełnią rolę centralnych jednostek zarządzających procesami produkcyjnymi. Sterowniki PLC (Programmable Logic Controllers), komputery przemysłowe i panele operatorskie wykonują programy sterujące, umożliwiając pełną kontrolę nad pracą urządzeń.

Oprogramowanie do kontroli i wizualizacji

Systemy HMI (Human Machine Interface), SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) i DCS (Distributed Control Systems), umożliwiają monitorowanie w czasie rzeczywistym, wizualizację danych oraz ich analizę. To dzięki nim operatorzy mają pełen obraz działania systemów automatyki przemysłowej i mogą szybko reagować na wszelkie nieprawidłowości.

Systemy łączności

Zapewniają integrację urządzeń i systemów, umożliwiając sprawną komunikację między ich elementami. Sieci przemysłowe (np. Ethernet przemysłowy), systemy bezprzewodowe oraz technologie mobilne, takie jak LTE czy 5G, wspierają przepływ danych i umożliwiają zdalny nadzór nad procesami.

Być może zainteresuje Cię też: Co to jest czujnik indukcyjny i jak działa?

Hierarchiczny podział systemów automatyki przemysłowej

Systemy automatyki przemysłowej to złożone struktury, w których poszczególne urządzenia i oprogramowanie współpracują ze sobą, zapewniając efektywne zarządzanie procesami. Opisane wcześniej elementy nie funkcjonują w próżni – ich działanie jest zorganizowane w sposób hierarchiczny. Dzięki temu każdy poziom systemu automatyki pełni określoną rolę.

Podział hierarchiczny systemów automatyki przemysłowej pozwala na lepsze zrozumienie, jak poszczególne warstwy automatyki współpracują ze sobą, tworząc spójny i wydajny system. Poniżej przedstawiono, w jaki sposób funkcje wcześniej opisanych urządzeń łączą się z konkretnymi zadaniami w procesach produkcyjnych.

Poziom terenowy (ang. Field Level)

  • Funkcja:

    • Bezpośrednia interakcja z procesem lub maszynami.

    • Rejestracja danych pomiarowych i wykonywanie działań.

  • Elementy:

    • Czujniki (np. czujniki temperatury, ciśnienia, przepływu).

    • Aktuatory (np. zawory, silniki, przekaźniki).

    • Urządzenia wykonawcze (np. napędy elektryczne, siłowniki).

  • Przykład zastosowania: czujnik mierzy temperaturę w piecu przemysłowym i przekazuje dane do sterownika.

Poziom sterowania (ang. Control Level)

  • Funkcja:

    • Zarządzanie lokalne, realizacja programów logicznych i regulacyjnych na podstawie danych z poziomu terenowego.

    • Bezpośrednie zarządzanie urządzeniami terenowymi.

  • Elementy:

    • Sterowniki PLC: urządzenia programowalne odpowiedzialne za sterowanie maszynami lub procesami.

    • Sterowniki DCS: rozproszone systemy sterowania, stosowane głównie w przemyśle procesowym.

    • Regulatory PID: regulacja precyzyjna ciągłych zmiennych procesowych.

  • Przykład zastosowania: sterownik PLC odbiera dane z czujnika, porównuje je z zadaną wartością i uruchamia zawór, jeśli temperatura jest zbyt niska.

Poziom nadzoru i kontroli (ang. Supervisory Level)

  • Funkcja:

    • Monitorowanie i wizualizacja procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

    • Oferuje interfejs operatora do interakcji z systemem i umożliwia zarządzanie alarmami, rejestrację danych oraz analizę procesów.

  • Elementy:

    • SCADA: systemy do nadzoru i gromadzenia danych.

    • HMI: interfejs operatora umożliwiający obsługę i wizualizację procesów.

Przykład zastosowania: system SCADA wyświetla dane o ciśnieniu w rurociągu i generuje alarm, jeśli wartość przekracza dopuszczalny próg.

Poziom zarządzania (ang. Management Level)

    • Funkcja:

      • Planowanie, optymalizacja i raportowanie na poziomie całego zakładu.

      • Integracja z systemami biznesowymi i ERP (Enterprise Resource Planning).

    • Elementy:

      • Systemy MES (Manufacturing Execution Systems): zarządzanie produkcją, łączenie poziomu sterowania z biznesowym.

      • Systemy ERP: planowanie zasobów przedsiębiorstwa, integracja produkcji z innymi obszarami (logistyka, finanse, sprzedaż).

    • Przykład zastosowania: system MES generuje raport o wydajności produkcji i przekazuje dane do ERP w celu analizy kosztów.

Wszystko na tematy automatyki przemysłowej znajdziesz na naszym blogu

Jeśli interesuje Cię, jak automatyzacja produkcji przemysłowej wpływa na optymalizację procesów w Twojej firmie, a także jak wybrać najlepsze technologie, zapraszamy do dalszej lektury na naszym blogu. Znajdziesz tu ciekawe informacje na tematy związane z rozwiązaniami stosowanymi w automatyce przemysłowej.

Dodaj komentarz

Pola oznaczone (*) są wymagane Twoje dane będziemy przetwarzać zgodnie z naszą Polityką prywatności.

Podobne wpisy

  • Najczęstsze problemy przy modernizacji starszych maszyn i linii produkcyjnych

    Na wielu halach produkcyjnych wciąż pracują maszyny, które są w niezłym stanie pod względem mechanicznym, ale od strony sterowania coraz wyraźniej odstają od współczesnych wymagań. I właśnie tu zaczyna się prawdziwy problem: dziś nie wystarczy, że maszyna działała, musi spełniać aktualne standardy, czyli być zintegrowana z pozostałymi systemami automatyki, dostarczać dane, komunikować z innymi systemami i wspierać nowoczesne rozwiązania zarządzania produkcją. Z tego względu szybko okazuje się, że modernizacja maszyn produkcyjnych to jednocześnie decyzja techniczna, organizacyjna i biznesowa.
  • Jak działa IO-Link i dlaczego coraz częściej stosuje się go w nowoczesnej automatyce przemysłowej?

    Przez lata czujniki komunikowały się ze sterownikami przekazując proste informacje o stanie „jest” / „nie ma”. IO-Link sprawia, że ten sam czujnik zaczyna przekazywać pełne dane pomiarowe, informacje o własnym stanie i parametrach pracy, a sterownik może go zdalnie konfigurować. I to przez zwykły, trójprzewodowy kabel.
  • Predykcyjne utrzymanie ruchu: jak czujniki pomagają przewidywać awarie maszyn?

    Kiedy maszyna staje w środku zmiany, zazwyczaj nie jest to efekt jednego, nagłego zdarzenia, ale dłuższego procesu, który umknął uwadze inżynierom utrzymania ruchu. Predykcyjne utrzymanie ruchu polega na tym, żeby ten proces zidentyfikować z wyprzedzeniem, a podstawowymi narzędziami, które mogą pomóc go zrealizować są czujniki, które na bieżąco rejestrują stan maszyn i procesów.