Darmowa dostawa od 1000 zł
Szybka realizacja zamówień
powered by: Smart Search
zamknij
Co to jest automatyka przemysłowa?

Automatyka jest działem inżynierii elektrycznej, który koncentruje się na projektowaniu i wdrażaniu systemów umożliwiających zarządzanie i monitorowanie maszyn i procesów. W kontekście przemysłowym, automatyka znajduje zastosowanie w automatyzacji produkcji, gdzie ważna jest precyzja, wydajność i szybkie reagowanie na zmieniające się warunki zewnętrzne. Automatyka przemysłowa, umożliwiając wybór odpowiednich technologii, zwiększa efektywność wytwarzania i bezpieczeństwo pracy, a jednocześnie przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji. To odpowiednie rozwiązanie dla nowoczesnych przedsiębiorstw, które stawiają na optymalizację i niezawodność.

Automatyka przemysłowa – co to jest?

Automatyka przemysłowa zajmuje się automatyzacją procesów produkcyjnych i technologicznych w przemyśle. Jej podstawowym celem jest zwiększenie efektywności, precyzji i powtarzalności procesów przy jednoczesnym minimalizowaniu udziału człowieka. Pozwala na realizowanie zadań, które byłyby dla ludzi zbyt monotonne, czasochłonne, skomplikowane lub wymagające nieosiągalnej dokładności.

Automatyka przemysłowa obejmuje systemy, które monitorują, sterują i nadzorują pracę maszyn oraz urządzeń wykorzystywanych w produkcji. Dzięki automatyzacji przemysłu, firmy mogą dostosować się do rosnących wymagań rynku, zarówno pod względem tempa wytwarzania, jak i jakości wyrobów.

Urządzenia i systemy automatyki przemysłowej

Automatyzacja produkcji przemysłowej opiera się na współdziałaniu urządzeń i systemów umożliwiających realizację, zarządzanie i optymalizację procesów technologicznych. Poniżej przedstawiamy elementy automatyki przemysłowej ujęte w grupy ze względu na ich funkcje.

Urządzenia i maszyny realizujące produkcję lub procesy przemysłowe

Odpowiadają za realizację zadań technologicznych (montaż, transport, pakowanie, formowanie materiałów). Należą do nich linie montażowe, systemy transportowe, roboty przemysłowe, a także prasy i linie pakujące. To właśnie one wykonują fizyczną część procesu produkcyjnego.

Urządzenia kontrolno-pomiarowe

Zbierają dane o stanie procesów i urządzeń, co pozwala na ich monitorowanie i analizę. Należą do nich czujniki procesowe, aparatura pomiarowa, systemy wizyjne i rejestratory umożliwiające precyzyjne kontrolowanie parametrów takich jak temperatura, ciśnienie czy pozycja.

Urządzenia wykonawcze

Odpowiadają za realizację poleceń sterujących, zmieniając parametry procesów, np. przepływ cieczy, prędkość maszyn czy dozowanie materiałów. W tej grupie znajdują się zawory, silniki, napędy, pompy i przepustnice, bezpośrednio wpływające na przebieg procesu technologicznego.

Urządzenia sterujące

Pełnią rolę centralnych jednostek zarządzających procesami produkcyjnymi. Sterowniki PLC (Programmable Logic Controllers), komputery przemysłowe i panele operatorskie wykonują programy sterujące, umożliwiając pełną kontrolę nad pracą urządzeń.

Oprogramowanie do kontroli i wizualizacji

Systemy HMI (Human Machine Interface), SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) i DCS (Distributed Control Systems), umożliwiają monitorowanie w czasie rzeczywistym, wizualizację danych oraz ich analizę. To dzięki nim operatorzy mają pełen obraz działania systemów automatyki przemysłowej i mogą szybko reagować na wszelkie nieprawidłowości.

Systemy łączności

Zapewniają integrację urządzeń i systemów, umożliwiając sprawną komunikację między ich elementami. Sieci przemysłowe (np. Ethernet przemysłowy), systemy bezprzewodowe oraz technologie mobilne, takie jak LTE czy 5G, wspierają przepływ danych i umożliwiają zdalny nadzór nad procesami.

Być może zainteresuje Cię też: Co to jest czujnik indukcyjny i jak działa?

Hierarchiczny podział systemów automatyki przemysłowej

Systemy automatyki przemysłowej to złożone struktury, w których poszczególne urządzenia i oprogramowanie współpracują ze sobą, zapewniając efektywne zarządzanie procesami. Opisane wcześniej elementy nie funkcjonują w próżni – ich działanie jest zorganizowane w sposób hierarchiczny. Dzięki temu każdy poziom systemu automatyki pełni określoną rolę.

Podział hierarchiczny systemów automatyki przemysłowej pozwala na lepsze zrozumienie, jak poszczególne warstwy automatyki współpracują ze sobą, tworząc spójny i wydajny system. Poniżej przedstawiono, w jaki sposób funkcje wcześniej opisanych urządzeń łączą się z konkretnymi zadaniami w procesach produkcyjnych.

Poziom terenowy (ang. Field Level)

  • Funkcja:

    • Bezpośrednia interakcja z procesem lub maszynami.

    • Rejestracja danych pomiarowych i wykonywanie działań.

  • Elementy:

    • Czujniki (np. czujniki temperatury, ciśnienia, przepływu).

    • Aktuatory (np. zawory, silniki, przekaźniki).

    • Urządzenia wykonawcze (np. napędy elektryczne, siłowniki).

  • Przykład zastosowania: czujnik mierzy temperaturę w piecu przemysłowym i przekazuje dane do sterownika.

Poziom sterowania (ang. Control Level)

  • Funkcja:

    • Zarządzanie lokalne, realizacja programów logicznych i regulacyjnych na podstawie danych z poziomu terenowego.

    • Bezpośrednie zarządzanie urządzeniami terenowymi.

  • Elementy:

    • Sterowniki PLC: urządzenia programowalne odpowiedzialne za sterowanie maszynami lub procesami.

    • Sterowniki DCS: rozproszone systemy sterowania, stosowane głównie w przemyśle procesowym.

    • Regulatory PID: regulacja precyzyjna ciągłych zmiennych procesowych.

  • Przykład zastosowania: sterownik PLC odbiera dane z czujnika, porównuje je z zadaną wartością i uruchamia zawór, jeśli temperatura jest zbyt niska.

Poziom nadzoru i kontroli (ang. Supervisory Level)

  • Funkcja:

    • Monitorowanie i wizualizacja procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

    • Oferuje interfejs operatora do interakcji z systemem i umożliwia zarządzanie alarmami, rejestrację danych oraz analizę procesów.

  • Elementy:

    • SCADA: systemy do nadzoru i gromadzenia danych.

    • HMI: interfejs operatora umożliwiający obsługę i wizualizację procesów.

Przykład zastosowania: system SCADA wyświetla dane o ciśnieniu w rurociągu i generuje alarm, jeśli wartość przekracza dopuszczalny próg.

Poziom zarządzania (ang. Management Level)

    • Funkcja:

      • Planowanie, optymalizacja i raportowanie na poziomie całego zakładu.

      • Integracja z systemami biznesowymi i ERP (Enterprise Resource Planning).

    • Elementy:

      • Systemy MES (Manufacturing Execution Systems): zarządzanie produkcją, łączenie poziomu sterowania z biznesowym.

      • Systemy ERP: planowanie zasobów przedsiębiorstwa, integracja produkcji z innymi obszarami (logistyka, finanse, sprzedaż).

    • Przykład zastosowania: system MES generuje raport o wydajności produkcji i przekazuje dane do ERP w celu analizy kosztów.

Wszystko na tematy automatyki przemysłowej znajdziesz na naszym blogu

Jeśli interesuje Cię, jak automatyzacja produkcji przemysłowej wpływa na optymalizację procesów w Twojej firmie, a także jak wybrać najlepsze technologie, zapraszamy do dalszej lektury na naszym blogu. Znajdziesz tu ciekawe informacje na tematy związane z rozwiązaniami stosowanymi w automatyce przemysłowej.

Dodaj komentarz

Pola oznaczone (*) są wymagane Twoje dane będziemy przetwarzać zgodnie z naszą Polityką prywatności.

Podobne wpisy

  • Falowniki Schneider Electric ATV - czym różnią się poszczególne serie

    Na pierwszy rzut oka wybór falownika Schneider Electric może wydawać się prosty: wystarczy znać moc silnika, napięcie zasilania i prąd znamionowy. Kiedy jednak chodzi o dobór konkretnego urządzenia, trzeba rozróżnić serie ATV12, ATV212, ATV320, ATV340, ATV600 i ATV900, ponieważ podobne oznaczenia nie oznaczają podobnego zastosowania. Jeden falownik jest przeznaczony do sterowania niewielką maszyną, inny – pracą centrali HVAC, a jeszcze inny – napędem pracującym w wymagającym procesie przemysłowym. Schneider Electric dzieli falowniki Altivar przede wszystkim ze względu na przeznaczenie. W obrębie każdej rodziny występują modele dopasowane do konkretnej mocy i napięcia silnika, sposobu montażu, systemu komunikacji oraz charakteru obciążenia. Wybór odpowiedniej serii powinien więc wynikać przede wszystkim z zastosowania i parametrów konkretnego napędu.
  • 5 najczęstszych powodów, dla których automatycy wybierają czujniki światłowodowe

    Przy doborze czujnika znaczenie może mieć nawet kilka milimetrów wolnego miejsca przy taśmociągu lub wewnątrz maszyny. Innym razem problemem okazuje się skuteczna detekcja cienkiego przewodu lub szybko przesuwającego się detalu. I właśnie w sytuacjach, w których standardowe czujniki okazują się zbyt duże lub niewystarczająco precyzyjne, wykorzystywane są czujniki światłowodowe.
  • Pierwsze uruchomienie falownika Siemens - na co zwrócić uwagę

    O powodzeniu pierwszego uruchomienia falownika nie decyduje samo przejście przez procedurę szybkiego uruchomienia. Falownik może być poprawnie podłączony, wyświetlać stan gotowości i reagować na polecenie startu, a mimo to nie być przygotowany na bezpieczną współpracę z maszyną. Znaczenie mają zgodność urządzeń, poprawność danych silnika, sposób sterowania oraz zachowanie całego układu podczas pierwszego rozruchu. Rodzina falowników Siemens SINAMICS obejmuje kompaktowe urządzenia przeznaczone do zasilania prostych rozwiązań aż po modułowe napędy do rozbudowanych maszyn. Jednak, chociaż konkretne parametry zależą od modelu, to podstawowe zasady uruchomienia falownika są bardzo podobne niezależnie od tego, czy falownik konfigurowany jest z poziomu panelu, przez SINAMICS Startdrive, czy za pośrednictwem systemu sterowania.